¿Cómo prueba no destructiva de grietas de sujetadores? Después de leer este artículo para saber

¿Cómo prueba no destructiva de grietas de sujetadores? Después de leer este artículo para saber

Muchas personas con tornillos expresarán dudas sobre cómo detectar si hay grietas y otros problemas. El presente artículo se basa en los métodos actuales de detección de grietas en tornillos, análisis de wavets y pruebas no destructivas de pulsos electromagnéticos. Se resumen el estado actual, las ventajas y las deficiencias de las técnicas actuales de detección de grietas, así como los puntos calientes de investigación y las direcciones de desarrollo.

Los sujetadores como la unidad básica de grandes piezas estructurales, muchos sujetadores en el trabajo aparecerán grietas, corrosión, hocicos y daños artificiales y otros defectos, y los defectos de grieta son muy importantes y dañinos, amenazan seriamente la seguridad y confiabilidad de las estructuras y mecanismos existentes.

La detección de grietas es la inspección y evaluación de estructuras mecánicas para determinar si hay grietas en ellas y, a continuación, juzgar la ubicación y el grado de la grieta. Con el rápido desarrollo de la fabricación mecánica moderna, la tecnología electrónica y la tecnología informática, la tecnología de pruebas no destructivas se ha desarrollado mucho y la tecnología de detección de grietas se ha desarrollado rápidamente con ella. En este artículo se describen los métodos tradicionales de detección de grietas. A continuación, se resumen los métodos modernos de inspección no destructiva basados en el análisis de ondeletas y los pulsos electromagnéticos (corrientes de foucaut), y se señalan los puntos calientes y las direcciones en el desarrollo de los métodos de detección de grietas de sujeción.

Métodos tradicionales de detección de grietas

Hay muchos métodos tradicionales de detección de grietas, que se pueden dividir en dos categorías principales: detección convencional y detección no convencional. Los métodos de prueba convencionales son prueba de corriente de remolino, prueba de penetración, prueba de partículas magnéticas, prueba de rayos y prueba ultrasónica; Los métodos de detección no convencionales son emisión acústica, detección infrarroja y detección holográfica láser.

(1) métodos de inspección de rutina actualmente, los métodos de inspección de rutina generalmente simples para la detección de grietas en campos de ingeniería como maquinaria, construcción y extracción de petróleo se utilizan. Los métodos de prueba utilizados para diferentes mecanismos son diferentes. Por ejemplo, la prueba ultrasónica se aplica principalmente a la inspección de chapas, tubos y barras de metal, piezas fundidas, forjas y soldaduras y construcciones de concreto como puentes y edificios de casas; La inspección de rayos se utiliza principalmente para la inspección de fundiciones, soldaduras, etc. en maquinaria, armas, construcción naval, electrónica, aeroespacial, petroquímica y otros campos; La inspección de partículas magnéticas se aplica principalmente a la inspección de piezas de fundición de metal, piezas forjadas y soldaduras; La inspección de partículas magnéticas se aplica principalmente a la inspección de piezas de fundición de metal, piezas forjadas y soldaduras; La inspección de penetración se aplica principalmente a fundiciones, forjas, soldaduras, piezas de metalurgia de polvos y productos cerámicos, plásticos y de vidrio de materiales no ferrosos y ferrosos; La inspección de corriente de foucault se aplica principalmente a la detección de defectos y clasificación de materiales en tuberías conductoras, barras y alambres. Para la detección de grietas en los sujetadores, se pueden utilizar la inspección ultrasónica y la inspección por corriente de remolino. Por ejemplo, en el estudio de prueba de los parámetros de inspección de vórtice óptimo para pequeñas grietas en sujeciones, se obtiene la sección de los parámetros de inspección óptimas que muestran una relación lineal entre los parámetros de inspección de vórtice de pequeñas grietas y la señal de fase, lo que es una guía importante para mejorar la precisión de la inspección de pequeñas grietas en materiales de barra y la selección de los parámetros de inspección de vórtice para sujeciones de tipo externo. Sin embargo, la detección de corriente de remolino tiene muchos factores de interferencia y requiere técnicas especiales de procesamiento de señales. También hay un método de detección de grietas estructurales de espectro de energía de propagación de onda de Lamb, que tiene una gran capacidad de penetración, alta sensibilidad, rápida y conveniente. Sin embargo, a veces se produce una zona ciega, se produce un fenómeno de bloqueo, no se pueden detectar grietas cercanas y es difícil caracterizar cualitativamente y cuantitativamente los defectos encontrados. En vista de los sujetadores se utilizan la mayoría de la detección de partículas magnéticas y la detección de métodos de detección de fluorescencia, la eficiencia relativa de la detección es alta, pero el consumo de mano de obra, grandes recursos materiales, dañar la salud física de las personas, al mismo tiempo, debido a la influencia de factores humanos, a menudo hay un fenómeno de detección de fugas.

(2) métodos de detección no convencionales cuando se realiza la detección de grietas en los sujetadores, si los métodos de detección convencionales no logran el propósito requerido, se puede considerar el uso de métodos de detección no convencionales. A continuación se enumeran tres métodos comunes de detección de grietas no convencionales.

1) tecnología de emisión acústica. Esta tecnología es la más madura en la detección de grietas en equipos a presión, ha logrado resultados deseados en la evaluación de seguridad de recipientes a presión y tuberías a presión, y también se ha desarrollado fuertemente en la detección de grietas en la aviación espacial y materiales compuestos. Para el diagnóstico de grietas en máquinas rotativas, principalmente en ejes rotativos, grietas de fatiga de engranajes y detección de grietas en cojinetes, hay un cierto grado de desarrollo. La ventaja de las emisiones acústicas es que se trata de un método de inspección dinámica. La energía detectada por las emisiones acústicas proviene del propio objeto objeto de prueba y no es suministrada por un instrumento de control no destructivo, como ocurre con las sondas ultrasónicas o radiográficas. La inspección de emisión acústica es sensible a los defectos y es capaz de detectar y evaluar el estado de defectos activos en una estructura en su conjunto. La desventaja es que la detección está muy influenciada por el material; La sala de prueba está afectada por el ruido eléctrico y mecánico; La precisión de la localización no es alta y la identificación de las grietas sólo proporciona información limitada.

2) detección infrarroja. Se aplica principalmente a equipos de energía eléctrica, equipos petroquímicos, pruebas de procesos de procesamiento mecánico, pruebas de incendio, cultivos preferentes y pruebas no destructivas de defectos en materiales y componentes. La ventaja de la tecnología de prueba no destructiva infrarroja es que es tecnología de detección sin contacto, alta resolución espacial de larga distancia, segura y confiable sin daño al cuerpo humano, alta sensibilidad, amplia gama de detección y velocidad rápida, sin ningún efecto en el objeto probado. Infrarroja detecta defectos debido a la sensibilidad de detección de radiación relacionados, las tasas de la cual ShiJian y radiación de fondo de la superficie, por defecto, los efectos de tamaño y profundidad para ShiJian resolución, no puede determinar con precisión los defectos de forma, tamaño y posición, interpretación de los resultados de los análisis más sofisticados, necesitamos normas de referencia, pruebas de operación personal capacitado, etc.

3) detección holográfica láser. Se utiliza principalmente para la inspección de estructuras de panal de abejas y materiales compuestos, la inspección de defectos entre las caras de la carcasa, la capa adiabática, la capa de revestimiento y la columna de propulsión del motor de cohete sólido, la inspección de calidad de puntos de soldadura de placas de circuito impreso y la inspección de grietas de fatiga de recipientes a presión, etc. Tiene la ventaja de que es fácil de detectar, tiene una alta sensibilidad, no tiene requisitos especiales para los sujetos a prueba y puede analizar cuantitativamente los defectos. La desventaja es que para los defectos de despegamiento enterrados profundamente, sólo se pueden detectar si el área de despegamiento es bastante grande. Además, la detección holográfica láser se lleva a cabo principalmente en el cuarto oscuro, y necesita tomar medidas estrictas de aislamiento de vibraciones, por lo que no es propicio para la detección en el sitio y tiene ciertas limitaciones.