Título frío formando resumen de conocimiento

Título frío formando resumen de conocimiento

El encabezado en frío (extrusión) pertenece a la categoría de procesamiento de presión de metal y es uno de los procesos de procesamiento de presión de metal sin corte.

En la producción, en condiciones normales de temperatura, se aplica una fuerza externa al metal para dar forma al metal dentro de un molde predeterminado. Este método generalmente se llama encabezado en frío (extrusión).

El proceso de formación de sujetadores, tecnología de encabezado en frío (extrusión) es un proceso principal de procesamiento, proceso de encabezado en frío, más adecuado para la producción de pernos, tornillos, tuercas, remaches.

Hoy, xiaobian presenta los conceptos básicos del encabezado en frío, la historia del desarrollo de la extrusión en frío, las ventajas y desventajas del encabezado en frío y la comparación del encabezado frío, el encabezado caliente y el encabezado caliente.

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Conceptos básicos del título en frío

El título en frío (extrusión) es un componente importante en la tecnología de conformación volumétrica plástica de precisión. La extrusión en frío se refiere a poner en blanco de metal en la cavidad de molde del molde en frío, bajo una fuerte presión y cierta velocidad, forzar el material metálico a producir flujo plástico, de modo que la forma requerida, el tamaño y algunas propiedades mecánicas de la extrusión.

Obviamente, el proceso de extrusión en frío se basa en el molde para controlar el flujo de metal y en una gran transferencia de volumen de metal para formar piezas.

De hecho, la formación de cualquier sujetador, no solo el encabezado en frío una forma de deformación puede lograrse, se acompaña en el proceso de encabezado en frío, además de la deformación de encabezado, la extrusión positiva y reversa, la extrusión compuesta, la perforación y el corte, el laminado y una variedad de formas de deformación.

Por lo tanto, el título en frío en la producción, es sólo un nombre habitual, más precisamente, debe llamarse título en frío (extrusión).

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Historia del desarrollo de la extrusión en frío moderna

La tecnología moderna de extrusión en frío comenzó a finales del siglo xviii, cuando los franceses comenzaron la extrusión en frío mediante la extrusión de plomo a través de los orificios para fabricar cartuchos durante la revolución francesa.

En francia ya en 1830 se fabricaban tubos de plomo y de estaño por extrusión inversa, utilizando prensas mecánicas.

En 1906, en los Estados Unidos, se habían obtenido los derechos de patente para la fabricación de botones de traje de latón.

En 1909, los estadounidenses patentaron el método de Hooker - el método de extrusión por empuje positivo, el flujo de metal en la misma dirección que la dirección de extrusión por empuje, se desarrolló después de la compra de la patente de 1906, el palanquillo de copa en la patente, se fabricó por el método de dibujo profundo.

Los casquillos de latón se fabricaron usando el método de Hooker en la primera guerra mundial, y los alemanes ya habían probado casquillos de acero en 1934 antes de la segunda guerra mundial, pero no tuvieron éxito debido a que estaban mal pegados al calor.

No fue hasta mediados de la segunda guerra mundial que el método de extrusión para la fabricación de cartuchos de acero fue exitoso gracias a un nuevo tratamiento de lubricación de la superficie - una película de fosfato en la superficie de la pieza de trabajo.

Desde entonces, la tecnología de extrusión en frío se ha convertido en práctica y se ha convertido en el método más ampliamente utilizado en la tecnología de forja en frío.

El crecimiento de la industria automotriz japonesa en la década de 1960 creó condiciones favorables para el desarrollo de la tecnología de extrusión en frío. Por lo que respecta a los equipos de extrusión en frío, desde 1933, cuando hoita co., Ltd. produjo la primera prensa fina de 2000kN PK en japón (prensa de codo), hasta ahora, ha producido más de 2000 prensas de la serie PK.

Con el desarrollo de la industria automotriz, la demanda de prensas de alta precisión es cada vez más urgente. Hoita co., Ltd. ha desarrollado con éxito varias prensas de forja.

Al mismo tiempo, japón komatsu desarrolló la serie LIC y LZC de prensas de forja en frío con el objetivo de alta precisión y facilidad de operación.

De los productos de extrusión en frío, japón tuvo éxito en la extrusión en frío del engranaje de arranque del embrague, la spina del eje de transmisión y el núcleo del polo magnético del alternador en los años 70. En la década de 1980, también tuvo éxito en la extrusión en frío de grandes bolas isocinómicas de alta precisión con asiento exterior, asiento interior, eje transversal, engranaje diferencial de automóvil y otras piezas de alta precisión. Contribuyó mucho a la alta eficiencia sexual y a la reducción de los costos de producción de los automóviles japoneses.

La tecnología de extrusión en frío de nuestro país tiene el mismo tiempo de inicio que japón. En los años 70, China se había utilizado en bicicletas, electrodomésticos de automóviles y otros productos de producción en masa, promover la tecnología de proceso de producción de extrusión en frío excesivo, también se desarrolló con éxito para iniciar la formación de extrusión de engranajes, y se puso en la producción en masa.

Sin embargo, debido a que el proceso, el equipo, los materiales, los moldes, la lubricación, los dispositivos de automatización y una serie de problemas técnicos como el tamaño original del material en blanco, el estado original y el tratamiento posterior no se han desarrollado ampliamente. En los años 80, con el rápido desarrollo de la industria de electrodomésticos y automóviles y motocicletas, el equipo de proceso de extrusión en frío y la introducción de la tecnología de producción, la digestión y la absorción, los científicos a través de la práctica de producción para superar muchos problemas de la tecnología de extrusión en frío, mientras que el equipo de forja en frío también ha tenido un gran desarrollo.

En la actualidad, China puede producir cajas de reloj, volante de bicicleta, eje central, engranajes forjados de precisión, juntas universales de velocidad constante para automóviles, bujías y pasadores de pistón para motores de combustión interna, tuercas automotrices, piezas de cámara, mangueras direccionales para arrancadores automotrices, engranajes de arranque, etc., mediante el proceso de extrusión en frío, y ha alcanzado el mismo nivel en el extranjero.

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Ventajas del proceso de título frío (extrusión)

La tecnología de extrusión en frío es una tecnología de proceso de producción avanzada de alta precisión, alta eficiencia, alta calidad y bajo consumo. Se utiliza más en la producción a gran escala de piezas forjadas pequeñas y medianas. En comparación con otras técnicas de procesamiento, la extrusión en frío tiene las siguientes ventajas:

A) ahorro de materias primas. La extrusión en frío utiliza la deformación plástica del metal para hacer las piezas de la forma deseada, por lo que puede reducir en gran medida el procesamiento de corte y mejorar la utilización del material. La tasa de utilización del material de extrusión en frío generalmente puede alcanzar más del 80%.

B) aumentar la productividad laboral. La fabricación de piezas con el proceso de extrusión en frío en lugar del mecanizado de corte puede aumentar la productividad varias veces, docenas, incluso cientos de veces.

C) las piezas pueden obtener la rugosidad superficial ideal y la precisión dimensional. La precisión de las piezas puede alcanzar el grado IT7 ~ IT8 y la rugosidad de la superficie puede alcanzar R0.2 ~ R0.6. Por lo tanto, las piezas mecanizadas por extrusión en frío generalmente rara vez se recortan y solo se necesitan molienda fina donde los requisitos son particularmente altos.

D) mejorar las propiedades mecánicas de las piezas. El endurecimiento en frío del metal después de la extrusión en frío, así como la formación de una distribución racional de las fibras dentro de las piezas, hacen que la resistencia de las piezas sea mucho más alta que la de las materias primas. Además, un proceso razonable de extrusión en frío puede hacer que la superficie de las piezas forme tensión de compresión y mejorar la resistencia a la fatiga. Por lo tanto, el proceso de tratamiento térmico puede eliminarse después de que algunas piezas que originalmente necesitaban ser reforzadas por tratamiento térmico se utilicen en el proceso de extrusión en frío.

E) puede procesar piezas con formas complejas y difíciles de cortar y procesar. Tales como secciones perfiladas, cavidades internas complejas, dientes internos y surcos internos invisibles en la superficie, etc.

F) reducir el costo de las piezas. Debido a que el proceso de extrusión en frío tiene las ventajas de ahorrar materias primas, mejorar la productividad, reducir la cantidad de procesamiento de corte de piezas, materiales pobres disponibles en lugar de materiales de alta calidad, por lo que el costo de las piezas se reduce en gran medida.